"Комбикорма-2017"


Завод принял участие в ХI Международной конференции "Современное производство комбикормов" ("Комбикорма-2017"), которая прошла С 27 по 29 июня на базе Международной промышленной академии. Организаторами конференции стали Союз комбикормщиков, ВНИИ комбикормовой промышленности и Международная промышленная академия.

Комбикорма-2017_2.jpg

Тезисы доклада:

Тема доклада обозначена, как «Модульный комбикормовый завод. Быстро. Надежно. Качественно.», но разные производители вкладывают в этот термин разный смысл. «Технэкс» называет Модульным комбикормовым заводом тот, который состоит из «отдельных технологических участков. Все составляющие элементы оптимально компонуются в каждом модуле, что позволяет максимально эффективно использовать имеющееся пространство. Модульный завод размещается даже в ангаре, исключая необходимость возведения нового здания» - цитата с сайта. Мы тоже применяем этот подход, более 30 последних комбикормовых заводов реализовано по этой схеме. 

Но мы пошли дальше, и разработали компоновку завода, которую Ottevanger, родоначальник этого направления, именует как Containerised Mills, которую переводчики обычно переводят как  «контейнерный», что не совсем точно… вот мини-завод FaMix 50 от Финской компании JPT Industria он контейнерный, потому что полностью скомпонован в 2-х контейнерах с внешними стенами – привез, поставил друг на друга на улице, соединил и работай. Правильно, по смыслу применять для компоновок Ottevanger – контейнеризованный завод, то есть завод спроектированный по модульному принципу, модули которого размещаются и транспортируются в несущем рамном контейнере. При этом их перевозка может осуществляться, как обычными евро-фурами, так и морскими контейнерами. Именно такой завод в нашем исполнении был месяц назад запущен в Уганде. 

Далее сравнение рекламного буклета Ottevanger и комментарии из нашего реального опыта. 

Ottevanger: «Предварительная сборка установок на заводе-производителе сокращает время установки на месте на 80%, Завод может быть смонтирован за короткий промежуток времени»  – подтверждаем, в Уганде завод комбикорма для птицы мощностью до 4т/час, под руководством двух специалистов завода, местной бригады из 8-и человек, от снятия первого модуля с контейнеровоза и до получения первой тонны комбикорма – смонтирован за 24 рабочих дня. И всё – бизнес работает, комбикорм реализуется, затраты начинают окупаться. Причем этот срок включает монтаж и настройку двух дополнительных модулей-пристроек к основному контейнеризованному блоку производства рассыпного комбикорма – модуля очистки входящего зерна и линии гранулирования. 

Ottevanger: «Полный электро-контроль является частью поставки и может быть расширен до полностью автоматизированной системы» - у нас в базовой поставке - полностью автоматизированная система на основе шлюза данных со встроенным веб-сервером WebHMI. При этом владелец получает возможность прямого управления и мониторинга через веббраузер - по локальной сети или интернет с любой точки нашего мира, с любого устройства - мобильного телефона, планшета, ноутбука, компьютера, в т.ч. одновременно из разных мест, без ограничения на количество пользователей и покупки любого другого лицензионного продукта. Конечно, по желанию заказчика мы можем реализовать систему управления применяя ведущие SCADA системы  - InduSoft Web Studio, или SIMATIC WinCC, которые мы используем на более крупных объектах. 

Ottevanger: «Контейнерные заводы могут поставляться производительностью от 1 до 45 т/ч. Оборудование устанавливается в 20-ти футовые контейнеры, которые могут быть установлены как отдельные модули. Рама контейнера имеет две функции. Она используется для транспортировки, а так же,  в качестве металлоконструкции производственного здания» - все это справедливо и для нашего решения. Только  в нашей сегодняшней линейке два контейнеризованных модульных комбикормовых завода – производительностью до 4 и 10т/час соответственно, но мы можем по желанию конкретного заказчика произвести в таком исполнении завод любой требуемой мощности и функциональности. 

Ottevanger: «Все компоненты надежны и протестированы. Сборка и проверка перед отправкой» - все так, мы применяем тоже оборудование, которое используем на крупных комбикормовых производствах, это позволяет производить корма в соответствии с нормами качества ГОСТ и выше. В частности, наши горизонтальные скребково-лезвийные смесители позволяют приготовить комбикорм с однородностью 95%, что неоднократно подтверждено результатами исследований на предмет качества смешивания в ведущих европейских лабораториях. Причем эти исследования проводят компании, которые одновременно эксплуатируют как заводы укомплектованные оборудованием Хорольского механического завода, так и заводы поставленные  Van Aarsen. На нашем сайте вы найдете копии таких отчетов.

Ottevanger: «низкие затраты на транспортировку и удобство эксплуатации. Экономия на строительстве и монтаже» - ну затраты на транспортировку могут быть и немного выше, теоретически оборудование в разобранном виде можно упаковать плотнее…, но при погрузке-разгрузке 40-футового контейнера или евро-фуры, в нашем случае требуется всего 2 подъема краном. При этом хранение контейнерного модуля на площадке гораздо проще (и надежнее) кучи ящиков и ящичков, которые потом еще надо распаковать…   ну и монтаж – подъем модуля краном отличается от затаскивания отдельных элементов оборудования на этажи. 

Ottevanger: «В комплекте со всей системой электрики и сжатого воздуха» - все так же. 

Ottevanger: «Низкое энергопотребление» - ну это не зависит от того контейнеризован завод или нет. 

Ottevanger: «Легко расширить производственные мощности» - спорный вопрос, при наличии свободного места рядом – да, поставив дополнительные модули, а вот заменить смеситель внутри контейнера на больший вряд ли удастся, в отличие от  многоэтажных схем в мощных помещениях. Кстати при проектировании площадки в Уганде предусмотрена возможность увеличить производительность в будущем. 

На этом закончу сравнение с Ottevanger, почему сравнивал с ним – гнаться надо за лидерами, что мы и делаем. 

Хотел бы акцентировать внимание на одной отличительной особенности ЛПК-3м. В составе базового блока уже установлено восемь бункеров - это позволяет в одном рецепте соответственно использовать при необходимости восемь компонентов. Четыре бункера по 9 кубов для макрокомпонентов - пшеница, кукуруза, ячмень, подсолнечный шрот - составляющих в корме 25% и более. Общий вес около  15÷18 тонн.  Два бункера объёмом 1 куб для компонентов порядка -  5÷10% - отруби, мясокостная мука. Общий вес около полутора тонн. Два бункера объёмом пол куба для компонентов порядка -  2÷5% - мел, соль с общим весом около тонны. Таким образом, завод имеет 3÷4 часовой запас компонентов, который пополняется по необходимости через завальную яму и норию подачи на  четыре основных бункера.
Бункера на 1  и 0,5 куба специально выполнены таким объёмом, чтобы запас таких компонентов, как мясокостная мука, соль, мел - являющиеся быстро слёживающимися  не превышал хранения более одной смены - 8 часов. И так, как эти компоненты, как правило, поставляются в мешках по 20÷50кг - предусмотрена их засыпка прямо в бункера помимо завальной ямы. В аналогичных, компактных схемах (как бы они не назывались), других производителей вопрос бункеров оперативного хранения компонентов, в том числе и транспорта из них, который бы обеспечивал возможность непрерывной работы на заявленной производительности, остается за скобками цены коммерческого предложения. 

Цена ЛПК-3м, в исполнении для Уганды производительностью 4 тоны в час с дополнительным модулем очистки входящего зерна – 140 000 $ (без учета грануляции) на базисе поставки FCA Хорол. Вес 27 тонн, т.е. 5200 $ за тонну веса оборудования с несущими конструкциями, включая кабельно-проводниковую продукцию и систему автоматического управления с интернет-доступом, комплектацию мотор-редукторами STROJNA (Словения), подшипниками SKF (Швеция)  и пневматикой FESTO (Италия). 

Наше оборудование по своим техническим параметрам, принципу действия и функциональному назначению практически не отличается от импортного. При этом мы даем заказчику возможность выбора при комплектовании наиболее важных деталей и узлов  - из отечественного или импортного производства. Несмотря на то, что надежность нашего оборудования подтверждается реальными сроками службы наших изделий, которые значительно превышают расчетные, конструкция и комплектация наших машин акцентирована на ремонтопригодности. Мы применяем в наших машинах стандартные и широко распространенные, выпускаемые многими производителями - электродвигатели, ремни привода, подшипники, которые можно заменить в кратчайшие сроки силами эксплуатанта. Например, посадочные места под электродвигатели, позволяют устанавливать двигатели с различными габаритами. В итоге, горизонтальные дробилки покупатели из Италии берут у нас без двигателей, а покупатели из России просят укомплектовать заказ электродвигателями Владимирского электромоторного завода.

Когда потенциальные заказчики из Казахстана спрашивают, где можно посмотреть на работающий завод, мы в отвечаем – «Где, где – В Караганде!» - что без шуток? Да, есть и там наш завод. С конца мая на вопрос где можно посмотреть на ЛПК-3м, мы отвечаем – в Уганде! Уверен, что в течение года мы сможем направить потенциальных заказчиков не так далеко.