Manufacture of groats Распечатать

    Крупяное производство - изготовление крупы и крупяных изделий из зерна различных культур. Основа технологического процесса - механическое отделение покровных тканей (оболочек) зерна и последующая обработка ядра и семядолей. Техника отделения оболочек зависит от анатомических особенностей зерна (прочности ядра и оболочек, степени прикрепления их к ядру и др.). Успешная обработка зерна возможна только при его влажности 13—15,5%. Общая схема технологического процесса слагается из следующих этапов: очистка зерна от примесей; сортирование по крупности; шелушение (отделение оболочек); обработка ядра (дробление, шлифование, полирование, плющение) в зависимости от вида зерна и сорта получаемой крупы.          Многие крупяные заводы оснащены дополнительным оборудованием и имеют более сложную схему переработки зерна на крупу; например, после очистки от примесей сырьё подвергают гидротермической обработке (увлажнение водой или паром, последующее отволаживание и сушка), в результате чего увеличивается прочность ядра, а оболочки становятся более хрупкими и легче отделяются. Гидротермическая обработка повышает стойкость круп при хранении.

    Зерно от примесей очищают на аспираторах, сепараторах, триерах, камнеотборниках, обоечных машинах, магнитных аппаратах и др. и сортируют на сортировочных машинах. Зерно шелушат на обоечных машинах (ячмень, овёс), шелушильных поставах (рис-зерно) или вальцедековых станках (гречиха, просо), шелушителях с резиновыми валками, а также голлендерах, вертикальных шелушителях и др. У зерна гречихи и проса оболочки хорошо отделяются на вальцедековых станках, а у риса-зерна — на шелушильных поставах и шелушителях. После шелушения продукт провеивают и недостаточно обрушенные зёрна вновь пропускают через машины, затем шлифуют для удаления остатков цветочных плёнок, плодовых или семенных оболочек и зародыша. Всё это улучшает товарный вид крупы, повышает её развариваемость и усвояемость. Некоторые виды и сорта круп (горох, рис, перловая и др.) полируют на специальных поставах и голлендерах. Готовую крупу сортируют по величине на несколько фракций (номеров): например, перловую и кукурузную на 5 номеров; полтавскую на 4, ячневую (ячменную) на 3 номера.

    В процессе механической обработки — очистки и особенно шелушения и шлифования ядро у части зёрен дробится, что снижает качество продукта. Так, при обработке зерна гречихи получают ядрицу (целое ядро) и менее ценный продел. Побочные продукты и отходы — сечка, мука (мучка) и т. п. используют на фуражные или технические цели. Малоценным отходом является лузга — цветочные плёнки. Её используют на топливо, для производства фурфурола и на др. нужды.

    Выход крупы, т.е. количество её в % от массы переработанного зерна, зависит от свойств зерна: крупности, выравненности, содержания доброкачественного ядра, а у плёнчатых культур (риса, ячменя, гречихи, проса и др.) и от содержания цветочных плёнок. 

    Крупяное производство - изготовление крупы и крупяных изделий из зерна различных культур. Основа технологического процесса - механическое отделение покровных тканей (оболочек) зерна и последующая обработка ядра и семядолей. Техника отделения оболочек зависит от анатомических особенностей зерна (прочности ядра и оболочек, степени прикрепления их к ядру и др.). Успешная обработка зерна возможна только при его влажности 13—15,5%. Общая схема технологического процесса слагается из следующих этапов: очистка зерна от примесей; сортирование по крупности; шелушение (отделение оболочек); обработка ядра (дробление, шлифование, полирование, плющение) в зависимости от вида зерна и сорта получаемой крупы.          Многие крупяные заводы оснащены дополнительным оборудованием и имеют более сложную схему переработки зерна на крупу; например, после очистки от примесей сырьё подвергают гидротермической обработке (увлажнение водой или паром, последующее отволаживание и сушка), в результате чего увеличивается прочность ядра, а оболочки становятся более хрупкими и легче отделяются. Гидротермическая обработка повышает стойкость круп при хранении.

    Зерно от примесей очищают на аспираторах, сепараторах, триерах, камнеотборниках, обоечных машинах, магнитных аппаратах и др. и сортируют на сортировочных машинах. Зерно шелушат на обоечных машинах (ячмень, овёс), шелушильных поставах (рис-зерно) или вальцедековых станках (гречиха, просо), шелушителях с резиновыми валками, а также голлендерах, вертикальных шелушителях и др. У зерна гречихи и проса оболочки хорошо отделяются на вальцедековых станках, а у риса-зерна — на шелушильных поставах и шелушителях. После шелушения продукт провеивают и недостаточно обрушенные зёрна вновь пропускают через машины, затем шлифуют для удаления остатков цветочных плёнок, плодовых или семенных оболочек и зародыша. Всё это улучшает товарный вид крупы, повышает её развариваемость и усвояемость. Некоторые виды и сорта круп (горох, рис, перловая и др.) полируют на специальных поставах и голлендерах. Готовую крупу сортируют по величине на несколько фракций (номеров): например, перловую и кукурузную на 5 номеров; полтавскую на 4, ячневую (ячменную) на 3 номера.

    В процессе механической обработки — очистки и особенно шелушения и шлифования ядро у части зёрен дробится, что снижает качество продукта. Так, при обработке зерна гречихи получают ядрицу (целое ядро) и менее ценный продел. Побочные продукты и отходы — сечка, мука (мучка) и т. п. используют на фуражные или технические цели. Малоценным отходом является лузга — цветочные плёнки. Её используют на топливо, для производства фурфурола и на др. нужды.

    Выход крупы, т.е. количество её в % от массы переработанного зерна, зависит от свойств зерна: крупности, выравненности, содержания доброкачественного ядра, а у плёнчатых культур (риса, ячменя, гречихи, проса и др.) и от содержания цветочных плёнок. 



Видео от наших партнеров НПО АГРО-СИМО-МАШБУД. 
https://www.youtube.com/watch?v=qXbTTmqqOFIНа видео: Сепараторы воздушные с замкнутым циклом воздуха АСХ-5, АСХ-10 Сепаратор зерноочистительный А1-БМС-6 с осадочной камерой,Сепаратор зерноочистительный БСХМ-16, Станки вальцедековые СГР-600,