РШХ
РШХ

Рассева самобалансирующиеся РШХ-4.18, 4.22 и РШХ-6.16, 6.18 предназначены для сортирования на фракции по величине продуктов размола зерна пшеницы на мукомольных предприятиях, а также на комплектных мельницах производительностью 0,8-2 т/ч. Рассева могут использоваться при сортировании продуктов размола зерна других культур.

Рассева самобалансирующиеся РШХ-4.18, 4.22 и РШХ-6.16, 6.18 предназначены для сортирования на фракции по величине продуктов размола зерна пшеницы на мукомольных предприятиях, а также на комплектных мельницах производительностью 0,8-2 т/ч. Рассева могут использоваться при сортировании продуктов размола зерна других культур.


Технические  характеристики  

Наименование  показателей

РШХ-4.18

РШХ-4.22

РШХ-6.16

РШХ-6.18

Техническая  производительность (нагрузка) на  1-й  драной  системе, т/ч, не   менее

16

20

22

24

Средний   коэффициент  извлечения   всех   компонентов, %, не  менее:

--- на  1-й  драной   системе   (при  технической производительности   не  менее  4  т/ч  на  секцию)

64*

64*

64*

64*

--- на  1-й  размольной  системе  (при  технической  производительности  не  менее  1,7т/ч   на 1 секцию)

95*

95*

95*

95*

Количество  секций, шт. (приемов)

4(4)

4(4)

6(6)

6(6)

Количество  приемных  устройств, шт.

2

2

6

6

Общая   номинальная, полезная   площадь  сит, м2

17,7

21,63

23,6

26,55

Частота  колебаний  кузова   на  холостом ходу,  с-1 (колебаний  в  минуту)

3,7(220)

3,7(220)

3,7(220)

3,7(220)

Радиус  круговых  колебаний   кузова,  мм

40-45

40-45

40-45

40-45

Номинальная мощность двигателя, кВт

4

4

4

4

Габаритные размеры, мм, не более        

                                                       

 - высота корпуса (А)

-длина

-ширина

-высота до приемной доски (Б)


1543

2960

1110

2331

1859

2960

1110

2650

1385

3950

1220

2180

1543

3950

1220

2500

Масса, кг, не более

2200

2500

2700

2900

*Значения   показателей для сортирования продуктов размола зерна пшеницы.

** При  расчете  на  техническую  производительность 


Устройство и работа.

Рассев  представляет  собой  сборочную  конструкцию  шкафного  типа  с  выдвижными  рамками. Рассев  состоит  из  кузова, кронштейна  с  приводом,   дверей, ограждения,  загрузочных  патрубков, рамок  с  поддонами. Кузов  рассева  (рис.4.1) подвешивается  на  четырех  стальных  канатах  10  с  помощью  подвесок  2  к  потолочной  раме  производственного  помещения. Концы  канатов  крепятся  в  замках  11,установленых  на  боковых кронштейнах  кузова  с  помощью  клиньев  24. Над  кузовом  рассева подвешивается  к  потолку, на  штангах  3  и  державках  1,  два  или  три  приемных  устройств  4  (в  зависимости от  функциональной  схемы). Под  кузовом  на  полу  установлены  пневмоприемники  или  напольные блоки  патрубков. Патрубки  приемных  устройств  и  напольные  патрубки  соединяются  с  патрубками  кузова  рукава  4  и  22. Рукава  крепятся  на  патрубках  резиновыми  кольцами, вшитыми  в рукава, или  закрепляются  с помощью  хомутов. Кузов  состоит  из  днища, крыши, боковин  с ребрами, панелей, рамы  балансира  соединенных  болтами. К  днищу кузова  крепятся транспортирующие  коробки  14 (рис.4.1) и  патрубки  для  выпуска  продуктов  из  секции. Рама  балансира  сварная. К ней  через  подшипники крепятся  крыша  и  днище. К  валу  3 (рис.4.3) через  щеки  4  крепятся  груза  5. Для возможности изменения  радиуса  колебаний  рассева, предусмотрено  устройство  для  развода  грузов, состоящее  из  кронштейна  9  муфт  12  и  шпильки  6. При  разводе  грузов  откручивают  болт  8,  зажимая  щеки  к  валу  того  груза, который  не  опирается  на  болт  11  в  упоре  10.

Привод  балансирного  механизма  осуществляется  ременной  передачей  от  электродвигателя. Натяжение  ремней  осуществляется  перемещением  привода  по  пазам  плиты  с  помощью  натяжных  болтов. Изменение  частоты  колебаний  кузова  осуществляется установкой  сменного  шкива  на  вал   двигателя. Шкив  диаметром  145  мм  устанавливается на   рассеве  предприятием-изготовителем, а шкив  диаметром  152  мм  поставляется  с  рассевом  по  отдельному  заказу. Кинематическая  схема  рассева  приведена  на  рис.4.4.

Каждая  панель  представляет  собой  сварную  конструкцию  из  труб  прямоугольного  сечения, к которым  прикреплены  направляющие  для  рамок. Различное  количество перекрыш в  панелях  зависит  от  функциональной  схемы. В  направляющих  панелях  каждой  секции, установлены  ситовые  рамки (Рис.4.5)  с  поддонами. Перегородки  и  направляющие  панелей  образуют  боковые  перепускные  каналы. Секции  с двух  сторон  закрыты  дверями  20 (Рис.4.5), съемные  коробки, стенки  которых  образуют  перепускные  каналы. На  крыше  кузова установлены  патрубки (питатели) 6.

Ситовая  рамка  1 (Рис.4.5.) изготавливается  из  деревянных  брусков. Рамка  брусками разделена  на  4  ячейки.  Очистители, предназначены  для  очистки  сит  3, вкладываются  по  1 шт.  в ячейки  перед  набивкой  сит  на  мукомольных  предприятиях. Очиститель  представляет  собой  кусок  хлопчатобумажного  ремня, снизу  в  который  вставлена  металлическая  заклепка  со  сферической  головкой. Ситовые  рамки  выполняются  в  двух  исполнениях:  односкатные  и  двускатные. В  односкатных  рамках  проход сит  выпускается  только в  одну  сторону, в  один  боковой  канал; в  двухскатных -  в обе  стороны.

Поддон   представляет  собой  лист  с загнутыми  концами  по  короткой  стороне  и  прикрепленными  снизу  двумя  уголками, служащими  для  фиксации  поддона  в  секции  ситового  кузова, для  выемки  поддона  с  рамкой  из  секции, а также  для  придания  ему  необходимой  жесткости. Для  предотвращения  смешивания  раздельных   фракций  продукта, а  также   для  более  свободного  перемещения  рамок   по   направляющим   секций  на  продольных  брусках  ситовой  рамки    на  уголках  поддона  приклеены  прокладки  из  ворсовой  ткани. Между  рамкой  и  поддоном, а  также  на средних  брусках  поклеены  байковые  прокладки.

Сита  на мукомольных  предприятиях  могут  прибиваться  гвоздями  или  скобками  с  помощью  пистолетов  через  тесьму. Корпус  двери  коробчатой  формы  выполнен  из листового алюминиевого  сплава. На боковинах  двери  установлены  кронштейны  для  осуществления  поджатия  ее  к  секции  кузова. На  верхней  стенке  крепятся  кронштейны для  навешивания  двери. Каркас  служит  для  придания  двери  большей  жесткости  и  для  крепления  на  ней  съемных  элементов   двери. Каркас  представляет  собой сварную  конструкцию  рамки, выполненной  из  уголка  и трех поясов  из  швеллеров.

Набор  перепускных коробок  и  стенок, устанавливаемых в дверях, соответствуют  определенным функциональным  схемам. Они  служат  для  формирования  потоков  различных  фракций  продукта, получающихся  в  результате  просеивания  на  ситах  в секциях  рассева. (рис. 4.9).          Коробки  и  стенки  любой  двери  взаимозаменяемы. С  целью  уменьшения  массы  рассева  большинство  деталей  дверей, каркас выполнены  из  алюминиевых  сплавов.             Питатели,  установленные   на  крыше  кузова, служат  для равномерного  распределения  исходного  продукта    на  1, 2  или  3  ситовые рамки.

Приемное  устройство  предназначено  для  подачи  в  кузов  рассева  продуктов  размола  зерна. Оно  состоит  из  рамы  1(Рис.4.6.), приемных  патрубков 2  и  патрубков  4. Для  крепления  приемного устройства  имеются  кронштейны  с  отверстиями (державки). Приемные  патрубки  предназначены  для  подсоединения  самотеков. Напольные  патрубки  (Рис.4.7.) состоят  из  патрубка 1, коробки  3,  заглушки 2  и  служат  для  приема   продуктов  просеивания из рассева.

Привод  рассева   осуществляется  от  двигателя  АИР  112МВ6УЗ   мощность  4 кВт, частота  вращения  950  об/мин. Питание  электродвигателя   должно  производиться  от  трехфазной  сети  переменного  тока  частотой  50±0,2 Гц, напряжением  380В. Электрическая  схема  рассева  предусматривает  включение  и отключение  двигателя, защиту  двигателя  и  электропроводки  от  токов  короткого  замыкания, от  перегрузки, номинального  напряжения. При нажатии  кнопки  В2 (рис.4.10.) срабатывает,  и  самоблокируется  пускатель  КМ, который  подключает  своими  контактами  двигатель к  силовой  сети. Останов  двигателя  производится  нажатием  кнопки  В1.

Принцип  работы  рассева  заключается   в  параллельном  и  последовательном  просеивании  продукта   через  набор  плоских  горизонтальных  сит, совершающих   круговое  поступательное  движение. Исходный  продукт  из  приемных  коробок, попадает  в  питатели, откуда распределившись  на  три  потока, направляется  на  ситовые   рамки  кузова, с  помощью  которых  происходит  процесс  сортирования. Движение  продукта  внутри  секции  осуществляется  по  одной   из  функциональных  схем. Фракции  продукта  выводятся  из  кузова  через  выпускные  патрубки, попадают  в  напольные  патрубки, а  затем  в  самотеки  предприятия.

Порядок работы.

Перед  обкаткой  рассева  снять ограждение  рамы  кузова  со  стороны  загрузочных  патрубков и  демонтировать  кронштейн, окрашенный  в  красный  цвет, соединяющий  балансир  с  рамой  для  транспортирования  рассева.         Пуск  рассева  в  работу  с  неснятым  кронштейном  категорически  запрещается.           Проверить  плотность  прижатия  дверей. Проверить  отсутствие  на  рассеве  и  в  непосредственной  близости  от  него  посторонних  предметов, инструмента  и  приспособлений.

В  период  обкатки  рассева  на  холостом  ходу  подлежат  проверке:

- направление  вращения  балансира, которое  должно  быть по  часовой  стрелке, если  смотреть  на  рассев  сверху;

- отсутствие  резкого  шума  и  стука, плавность  колебания  ситового  кузова;

- состояние  креплений  канатов, ограждений, дверей.

При  обнаружении  каких-либо  неисправностей   или  появление  несвойственных  работе  рассева  шума, стука  и  вибрации  следует  немедленно  остановить (выключить)  рассев, выявить  причину  неполадок, устранить  их  и  вновь  включить  рассев.  Продолжительность  обкатки  на  холостом  ходу  с  учетом  кратковременных  остановок  на  период  осмотра  ориентировочно  составляет  24  часа.          После  обкатки  на  холостом ходу рассев  останавливают, проверяют температуру  корпусов  подшипников, которая  не  должна  превышать  60˚ С, затем  производят  проверку  затяжек  резьбовых  соединений, горизонтальность  расположения  кузова, натяжение  каждого  из  канатов, после  чего  рассев  можно  включать  для работы  под  нагрузкой.        

Во  время  работы  рассева  особое  внимание  следует  обратить на:

- равномерную  загрузку  всех  секций;

- герметичность  кузова, не  допускается  выделение  пыли  в  местах  соединений;

- отсутствие  подсора  одной  фракции  к  другой  в  другую;

- состояние  всех  колеблющихся  узлов  и  деталей, бесшумность  работы;

- очистку  сит, проверяя  эффективность  работы  очистителей  в  период  останова  рассева;

- эффективность аспирации (для мельниц с механическим  транспортом).

Эффективность процессов сепарирования и коэффициент  извлечения   проходных  фракций  в  рассеве  зависит  от  свойств  исходного  продукта, нагрузки  и  кинематических  параметров  рассева – частоты  и  радиуса  колебаний  кузова.   Установление  оптимального  кинематического  режима  рассева  должно  иметь  целью  получение  наилучшего  технологического  эффекта.

Радиус  колебаний  кузова  определяется  следующим  образом:  на  свободную  площадку  крыши  кузова  приклеивают  чистый  лист  бумаги, и  после  достижения  установившегося  режима (через  10-20  минут  после  запуска) касаются  листа  отточенным  карандашом, неподвижно  закрепленным в  специальном  держателе, или  держа  его  неподвижно  в  вытянутой  руке. Карандаш  оставляет  на  бумаге  след  -  траекторию  колебания  рассева, близкую  к  окружности. Время  соприкосновения  карандаша  с  бумагой  должно  соответствовать  одной-  двум  окружностям. Измеряют  наибольшее  D1 и  наименьшее  D2  расстояние  между  двумя  диаметрально  противоположными  точками  окружности  и  определяют  средний  радиус  R ср. по  формуле:

                                               Rср  = (D1+D)/4

 Чтобы  измерить  частоту  колебаний  рассева, необходимо  довести  до  соприкосновения  с  ним  какой – либо  предмет, находящейся  в  руке. Число  ударов  рассева  за  минуту  равно  числу  колебания  рассева  за  это  же  время.  Рассев  может  работать  на  двух  частотах: 3,7с-1 (220  об/мин)  и 4с-1 (240 об/мин )  в  зависимости  от  шкива, установленного  на  валу  двигателя.

Рассев  поставляется  потребителю  со шкивом,  расчетным  диаметром  145  мм, что  соответствует  частоте  колебаний  кузова  3,7с-1. В  случае  необходимости  переоборудования  какой-либо  одной  или нескольких  секций  из  одной  функциональной  схемы  в  другую  потребитель  рассева  может  по  отдельному  заказу  получить  необходимые  комплекты  сменных  частей   и  своими  силами  и  средствами  перевести  рассев  на  нужное  ему  исполнение.

Переналадку  секций  рассева  из  одной  функциональной  схемы  в  другую  рекомендуется  производить  в  следующей  последовательности:

- снять уплотнение;

- снять  соответствующие  перепускные  коробки  или  листы  с  окнами  в  двери, отвернуть  крепежные  винты  и  на  их  место  поставить  необходимые коробки или  листы  с  окнами  из  комплекта  сменных  частей. При   замене  коробок  и  листов  необходимо  тщательно  проверить  отсутствие  щелей   в  стыках  соседних  элементов;

- наклеить  уплотнение клеем 88- НП ТУ 38- 105.540;

- отвернуть  винты  и  снять  подлежащие  замене  направляющие, демонтировать  или  установить  вновь  перекрыши. Крепление  перекрыш  к  перегородкам  секций  производится  винтами;

- для  изменения  направления  движения  проходовых  фракций  с  односкатных  поддонов  ситовых  рамок  необходимо  вынуть  поддон  с  рамкой  и  развернуть  его  на  180˚.

ВНИМАНИЕ!!!         МОМЕНТ  ЗАТЯЖКИ  ГАЕК  КРЕПЛЕНИЕ  КРЫШИ  И  ДНИЩА  К  ПАНЕЛЯМ  И  РАМЕ   БАЛАНСИРА, А  ТАКЖЕ  КРЕПЛЕНИЯ  КОРПУСОВ  ПОДШИПНИКОВ  М =100±10 Н.м.             ПЕРИОДИЧНОСТЬ  ПРОВЕРКИ  ЗАТЯЖКИ  БОЛТОВ  КАЖДЫЕ 10   ДНЕЙ.             ВРАЩЕНИЕ  РАССЕВА  ПРИ  ВИДЕ  СВЕРХУ  ТОЛЬКО  ПО  ЧАСОВОЙ  СТРЕЛКЕ.

Разработчик изделия оставляет за собой право вносить соответствующие конструктивные изменения, связанные с усовершенствованием конструкции, не приводящие к снижению или ухудшению технических характеристик и показателей работы изделия, а также безопасной эксплуатации на протяжении всего срока службы.